IN BREVECome nasce un campo in erba sintetica

Centro produttivo MondoTufting di Borja

Anno di apertura: 2002

Superficie coperta: 16.200 mq

 

 

 

SPAIN

Come nasce un campo in erba sintetica

La produzione di un manto in erba sintetica negli stabilimenti Mondo a Borja, Spagna

Chi gestisce un campo di calcio in erba naturale lo sa benissimo: i costi di manutenzione e i rischi dovuti alle condizioni atmosferiche che non permettono di sfruttare fino in fondo un investimento di tale portata, sono enormi. La situazione cambia notevolmente quando si sceglie di utilizzare un manto in erba sintetica, ma a una condizione: che quell’erba sia stata prodotta e posata da chi se ne intende e può mettere a disposizione del cliente il massimo delle proprie conoscenze nel settore. Mondo può fare tutto questo e i suoi 65 anni di esperienza nella lavorazione della gomma, ne sono la prova.

I vantaggi del sintetico

Un campo in erba sintetica fatto a dovere è in grado di offrire prestazioni identiche a quelle di un manto in erba naturale, ma con tutti i vantaggi che ne conseguono: durata nel tempo, ridotte spese di manutenzione, considerevole risparmio di acqua e nessun limite legato alle condizioni climatiche più estreme o a un uso intensivo. Ma come è possibile tutto questo? Ce lo racconta Manuel Testa, Responsabile Ricerca e Sviluppo per il settore Erba Sintetica di Mondo. “Dietro la produzione di un singolo filo di erba sintetica ci sono anni di ricerche. Mondo ha sempre avuto un’idea fissa: affrontare a 360 gradi la produzione delle proprie superfici. Questo vuol dire ricercare e scegliere le materie prime più adatte contattando direttamente i produttori (non rivenditori), analizzare in fondo le caratteristiche dei materiali e mettere a punto ricette uniche per avere il controllo totale in ogni fase del processo produttivo”.

Lo stabilimento di Borja

Analisi, ricerca e produzione dei manti in erba sintetica sono concentrati in un unico stabilimento: quello di Borja, in Spagna. È qui che nasce il sistema Mondoturf FTS3 composto dall’ultima generazione di fibra 4NX, dal materassino Fine Tuned e dal riempitivo di sabbia ed Ecofill.
È una calda giornata di luglio quando decidiamo di volare in Spagna dove ci accoglie Luis Cerdan, direttore dello stabilimento. “Quando è stato aperto, nel 2002, questo sito aveva una superficie di 6.000 mq, ma adesso ne occupa 16.200. Qui produciamo 20 tipi diversi di filo che esportiamo in 60 Paesi” racconta.  
Il nostro viaggio alla scoperta dell’erba sintetica non poteva iniziare meglio. Luis Cerdan conosce ogni angolo dello stabilimento, saluta con familiarità ogni operaio che incontriamo e più di una volta si ferma per discutere, consigliare o scambiare una battuta veloce. “È la nostra gente – ci spiega – e anche se qui è tutto automatizzato, il fattore umano rappresenta un valore inestimabile”. Un campo di calcio è, in fondo, anche un palcoscenico di vita ed è rassicurante sapere che alla base della sua realizzazione c’è un percorso umano che non si interrompe mai.

Partire dagli ingredienti

Dietro il semplice rimbalzo di un pallone sopra un manto di erba sintetica c’è un lavoro molto complesso. “Quel lavoro inizia con la scelta delle materie prime - racconta Manuel Testa. - Il nostro reparto R&D conduce una lunga serie di test per studiare il comportamento dei vari componenti. Una volta individuati quelli giusti, miscelati nelle dosi corrette, avviamo la produzione vera e propria. Ma è un po’ come accade con la cucina: anche se due cuochi hanno gli stessi ingredienti e la medesima strumentazione, produrranno sempre piatti diversi, perché sono loro a fare la differenza. Nel nostro caso, a fare la differenza, rispetto ad altri produttori, è l’enorme bagaglio di esperienze di Mondo”.

Due laboratori

Nello stabilimento di Borja, sono stati creati un laboratorio chimico e un laboratorio tecnico. Si tratta di due aree nevralgiche dedicate a compiti specifici. Il primo esegue i controlli qualità sulle materie prime e ne studia le caratteristiche. Il secondo si occupa delle prove fisiche sui materiali prodotti. Testa ci mostra le attrezzature e accarezza campioni di manto sintetico con la competenza e la passione di un artigiano. “Grazie al laboratorio tecnico siamo in grado di studiare il comportamento dei nostri tappeti prima di avviare la produzione definitiva. Possiamo così correggere il tiro se notiamo delle cose che non vanno. Le nostre macchine sono le stesse utilizzate per i test di certificazione delle federazioni, ciò comporta un notevole risparmio di tempo per l’attesa dei risultati, perché le prove ce le facciamo in casa. La nostra competenza e strumentazione sono riconosciute anche dalle aziende produttrici di materie prime che spesso ci mandano dei prodotti da testare quando ancora non sono in commercio. In questo modo siamo i primi a mettere le mani su materiali innovativi, con un vantaggio notevole sulla concorrenza”.

Il processo produttivo, la nascita del filo

La produzione di un manto in erba sintetica segue un percorso molto rigoroso. Una volta controllate le materie prime, si procede con il dosaggio degli ingredienti per la produzione del filo. Per questo scopo Mondo usa un dosatore gravimetrico che garantisce sempre gli stessi dosaggi nel tempo, eliminando qualunque possibile errore umano. Il dosatore mescola lentamente gli ingredienti (polimeri, coloranti, stabilizzanti, ecc.). Il composto passa quindi nell’estrusore che, a caldo, trasforma la mescola in filo e lo immette in una vasca di raffreddamento. “Il filo viene asciugato e stirato, - spiega Testa - ma la sua struttura è ancora instabile e quindi siamo in grado di intervenire sull’orientamento molecolare per imprimere caratteristiche ben precise. Se producessimo un filo da pesca, quindi resistentissimo allo strappo, avremmo bisogno di molecole perfettamente allineate, come una specie di catena. Quel filo risulterebbe però anche facilmente divisibile per la sua lunghezza, perché tra una catena di molecole e l’altra, il legame è debole. Il filo destinato a un campo da calcio riceverà, invece, sollecitazioni da tutte le angolazioni, ma non verrà mai tirato. Per questo diamo alle molecole un orientamento reticolato che permette di legarle meglio e resistere alle sollecitazioni delle scarpe e del pallone.”

La nascita delle bobine

I fili, portati gradualmente a temperatura ambiente attraverso un sistema di rulli, arrivano alla bobinatrice che a gruppi di sei o otto (a seconda del prodotto da realizzare), li ruota leggermente su se stessi per compattarli in un unico filato e avvolgerli intorno a cilindri di cartone. “Una volta completato il bancale – racconta Testa – le bobine vengono trasportate in una macchina che esegue il tufting ovvero la cucitura del filo sopra un telo chiamato backing”. Ogni bobina contiene circa 7 Km di filo. Durante questa fase vengono eseguiti dei controlli sul semilavorato che permettono di verificare, ancora una volta, la qualità del materiale prodotto.

Il tappeto prende forma

Terminata la cucitura, sotto il tappeto viene applicato un collante per fissare definitivamente i fili d’erba. L’operazione, eseguita a caldo, è completamente automatizzata e sfrutta una colla la cui formulazione è stata messa a punto nei laboratori di Mondo. “Ci piace avere il controllo totale su quello che produciamo – racconta con orgoglio Testa – per questo non lasciamo nulla al caso, neanche il collante”. Dopo il fissaggio dei ciuffi di erba, il tappeto viene bucato a intervalli regolari per consentire il drenaggio dell’acqua piovana, quindi è arrotolato, chiuso e pronto per essere trasportato a destinazione. Per un normale campo da calcio sono necessari mediamente 30/35 rotoli, ognuno dei quali copre una superficie di 240 mq.

La posa del manto

Il lavoro di Mondo non termina con la produzione del manto. Una volta trasportato a destinazione, il tappeto viene srotolato e posato da operai che hanno alle spalle anni di esperienza e centinaia di installazioni. “Dal 2002 ad oggi, il nostro stabilimento ha realizzato oltre 21.300.000 mq di superficie, equivalenti a circa 3.000 campi di calcio - ci spiega Luis Cerdan. - Ma qui produciamo anche tappeti per il tennis, il padel, il rugby ed erba decorativa”.
“La precisione di una posa – racconta Manuel Testa – si misura anche dalla capacità di unire i lembi dei vari rotoli. I nostri operai sono in grado di mantenere sempre la stessa distanza fra due ciuffi di erba, su tutta la lunghezza della giuntura che alla fine del lavoro risulta completamente invisibile”. Ma il campo non è ancora terminato. La superfice dovrà essere riempita da sabbia e gomma prestazionale che hanno il compito di mantenere in piedi i fili di erba, dare omogeneità alla superficie e garantire quelle caratteristiche tecniche che rendono il sistema Mondoturf FTS3, unico nel suo genere.

I vantaggi del sistema Mondoturf

La produzione di un manto in erba sintetica è decisamente affascinante, alla sua realizzazione contribuiscono ricerca, passione e voglia di superare continuamenti i propri limiti. Ma quali sono i vantaggi pratici di un manto come questo?  Innanzitutto, un campo realizzato con questa tecnologia può reggere fino a 1.728 ore di gioco all’anno, contro le 200 ore di un campo con erba naturale. Riduce del 90% il consumo di acqua e richiede una manutenzione minima, abbattendo notevolmente i costi di gestione. “Nonostante le ottime performance raggiunte – commenta Testa – gli studi dei nostri laboratori continuano senza sosta”. Cosa ci riserva quindi il futuro? “Stiamo studiando dei nuovi materiali completamente naturali che ridurranno ulteriormente l’impatto ambientale dei nostri manti. Ma questo è un segreto!” Aggiunge sorridendo.